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Fertigungsprozess von ATTACK-Kesseln
Beginn des Fertigungsprozesses
Bei ATTACK beginnt der Fertigungsprozess der Kessel, wie auch der anderen Erzeugnisse im Forschungs- und Entwicklungszentrum nach dem zertifizierten Qualitätsmanagementsystem ISO 9001. Jedes Jahr bemühen wir uns um eine Innovation und Modernisierung der Wärmetechnik und ihrer Einrichtungen – für einen höchstmöglichen Kundenkomfort.
Entwickelt werden die Kessel mit besonderem Augenmerk auf einfache Bedienung, hohe Fertigungsqualität und minimale Umweltfolgen – sprich eine hohe Umweltverträglichkeit. Zur Entwicklung eines neuen Produktes gehört auch dessen lange Testphase, die eben bis zur Erreichung der richtigen Qualität dauert.
Produkttest des ATTACK DPX im Forschungszentrum
Programmierung der Fertigungsmaschinen bei ATTACK, s.r.o.
In der Programmierabteilung der Fertigungsstraßen und Maschinen werden die finalen Versionen der Stärke und Form der einzelnen Kesselteile erstellt. Bei der Fertigung des eigentlichen Kessels erfolgen sämtliche Vorgänge im Rahmen des Unternehmens, d.h. wir greifen hier nicht auf Kooperationen zurück. Mit diesem System sind wir in der Lage die hohe Qualität der gefertigten Kessel zu kontrollieren und das eigene Know-how ständig zu verbessern.
Stanzen der einzelnen Kesselteile
Kesselfertigung – Materialtrennung
Der erste Fertigungsprozess des Kessels beginnt mit dem Zuschnitt hochwertiger Stahlplatten von den Stahlwerken US Steel Košice mit einer Stärke von 6mm. Für die Materialtrennung haben wir ein Stanzzentrum zur Verfügung, wo eine Maschine der Firma Trumpf zum Einsatz kommt, die automatisch die Bleche/Platten laden und entladen kann, wie auch das Entladen und Sortieren der Einzelteile besorgt. Diese Maschine sticht dadurch hervor, dass in der Lage ist das Blech zu formen, einschließlich der Erstellung von Gewinden.
Materialschneiden mit Lasertechnik
Das Material wird bei uns mit Laser zugeschnitten. Das Laser-Brennschneiden erfolgt mit Geräten des Typs TruLaser 3030 und Bysprint 3015 mit einer Leistung von 30 kW bzw. 20 kW – und zwar vollautomatisch. Für diesen Prozess nutzen die modernste laser-gestützte CNC Trennmaschinen von Bystronic. Es handelt sich dabei um Schweizer Trennmaschinen höchster Qualität, die mit einem Hochleistungslaser arbeiten. Ein großer Vorteil dieser Technologie ist die enorme Präzision der zugeschnittenen ATTACK-Komponenten.
Materialzuschnitt mit der TruLaser 3030
Materialzuschnitt mit der Bysprint 3015
Robotergestütztes und manuelles Zurechtbiegen des Materials
Der zweite Fertigungsprozess ist das Biegen des Materials, bei dem Maschinen Trumpf zum Einsatz kommen. Die TruBend 7036 ist für das manuelle Biegen von klein – und mittelformatigen Kesselkomponenten vorgesehen. Mit Hinblick auf deren Konstruktion (Design) und die kompakte Größe ist diese Maschine äußerst präzise, schnell und effizient. Dieses Gerät ist mit Anschlägen in 6 unterschiedlichen Bewegungsachsen ausgestattet, was umfangreiche Möglichkeiten beim Formbiegen unüblicher Teile bietet (wie z.B. schräge Biegungen).
Zum Schutz der Gesundheit unserer Mitarbeiter werden die großen Kesselteile mit über 150 kg robotergestützt zurechtgebogen. Das Biegezentrum TruBend 5130 ist ebenfalls mit einer Abkantpresse mit max. 130 Tonnen Druck ausgestattet. Die Messung der Biegung erfolgt hier berührungslos mit einem Laser-Meßsystem. Dieser Prozess garantiert maximale Präzision und minimale Abweichungen. Er bietet außerdem höchste Effizienz und einem breiten Einsatz bei der genauen Abkantung der Stahlbleche.
Robotergestütztes Biegen mit Lasertechnik
Manuelles Biegen kleiner und großer Kesselteile
Schweißen des Kessel-Wärmetauschers
Der dritte Fertigungsprozess ist das Schweißen des Wärmetauscher für den Kessel, wie auch seiner weiteren Komponenten. Beim Schweißen dieses Wärmetauschers müssen wir ausschließlich CNC-Schweißgeräte. Unser Schweißzentrum ist mit Schweißrobotern der Firma CLOOS ausgestattet. Die Vorteile dieser Technik liegen in der hohen Qualität der gefertigten Kesselgehäuse, was sich in deren langen Lebensdauer (Standzeit) niederschlägt. Zum Schweißen der Komponenten benutzen die Schweißgeräte Kempoweld 4200 und Kempomat 2500.
Kesselfertigung und der Nietprozess
Einige kleinere Kesselkomponenten, haben wir den Hinblick auf unser steigendes Know-How auf diesem Gebiet begonnen mit Nieten zu verbinden. Dieser Prozess ist äußerst effizient, er steigert die Produktivität und übertrifft seiner Festigkeit selbst Schweißverbindungen.
Schweißen des Wärmetauscher als mit einem CNC-Roboter
Robotergestütztes Schweißen ist äußerst produktiv, präzise und liefert eine hochwertige Schweißnaht
Kesselfertigung – Lackieren und Testen des Wärmetauscher
Der Kessel-Wärmetauscher wird bei diesem Vorgang dem 1,5-Fachen des max. Betriebsdrucks ausgesetzt. Die Kesselgehäuse werden dabei einer Belastung mit Wasser und Luft und einem Druck von 3 MPa ausgesetzt. Durch die Druckbelastung der Kessel-Wärmetauscher wird eine erstklassige Qualität der gefertigten Kessel gewährleistet Im Laufe der abschließenden Prüfung im wird jeder Kessel einem Funktionstest seiner elektronischen Steuerung unterzogen. Die ständige Überwachung der Hochdruckprüfung garantiert eine 100 % Qualität unserer Wärmetauscher.
Druckprüfung der Wärmetauscher mit Luft- und Wasserdruck
Die Lackierstraße hat insgesamt 6 Phasen des Farbauftrags
Lackierstraße zur Pulverbeschichtung
Die KP – 01 Pulverbeschichtungs- und Lackierstraße von der Firma Surfin, die bei uns Einsatz kommt — erfüllt die gehobenen Anforderungen moderner Technik, wie den automatisierten Farbauftrag, das Recycling der Farbe (was der Umwelt zugute kommt) oder infra-katalytische Brennöfen, welche die Hitze direkt auf das lackierte Teil richten und nicht in den freien Raum, wie es bei herkömmlichen Öfen der Fall ist. Dies steigert enorm die Effizienz und das bei minimalen Energieverlusten. Der Vorbehandlungstunnel verfügt über drei Stufen der Vorbehandlung, wobei die erste Stufe die Phosphatierung ist, gefolgt von der 1. und 2. Spülung mithilfe eines Spülrahmens. Diese Vorbehandlung garantiert eine saubere und hochwertige Oberfläche für den Farbaustrag.
Kesselfertigung – Montagestraße und Versand
Der Fertigungsprozess von ATTACK-Kesseln wird in der Montagestraße abgeschlossen, wo sämtliche Komponenten zum finalen Produkt zusammengesetzt werden – nämlich zum Biomassekessel, Gaskessel oder einem Elektrokessel. Nach der Montage der Komponenten erfolgt eine Komplettprüfung der Funktionsfähigkeit des Kessels und anschließend dessen Versand im mobilen Lager.
Montagestraße für Biomassekessel
Montagestraße für Gas – und Elektrokessel
